Восстановление деталей газопламенной наплавкой порошка.

Автор: | 07.01.2011

Газопорошковая наплавка — один из простых и доступных способов восстановления изношенных деталей, не требующий высококвалифицированного труда и сложного оборудования. Этим способом устраняют износы щек вилок включения, пазов и сферических наконечников рычагов, износы лунок валиков переключения и т. п. (табл. 16).
Технология ремонта деталей включает следующие операции: подготовку дефектных поверхностей деталей и наплавляемого порошка; газопорошковую наплавку; обработку деталей после наплавки порошка.
Детали должны быть очищены от грязи, масляных и смолистых отложений, а в случае неравномерного износа — механически обработаны с целью придания поверхности правильной геометрической формы и получения равномерной толщины наплавляемого слоя, а также снятия слоя, подвергавшегося химико-термической обработке и снятия покрытия, нанесенного гальваническим или другими методами.

Восстановление деталей газопламенной наплавкой порошка.

16. Устранение возможных дефектов деталей шасси трактора Т-150К способом газопламенной наплавки порошка
Очистка деталей включает — их обезжиривание в растворе синтетического моющего средства Лабомид-102 и обработку наплавляемых поверхностей до металлического блеска струей электрокорунда ГОСТ 3647—80 зернистостью 500…800 мкм.
Струйную обработку поверхностей деталей проводят в специальной установке. Электрокорунд после пяти-семикратного использования необходимо просушить при температуре 200…250°С в течение 3,5 ч и отделить мелкую фракцию (менее 100 мкм). Струйную обработку электрокорундом проводят по следующему режиму: давление, сжатого воздуха 0,5…0,6 МПа, угол наклона струи абразива к поверхности 45…70°; расстояние от сопла до поверхности детали 20…80 мм; расход воздуха 6…8 м31мин, производительность очистки при диаметре сопла 8 мм 40…60 см21мин.
Сжатый воздух, подаваемый в струйную камеру, должен быть очищен от масла и влаги. Для газопорошковой наплавки рекомендуются самофлюсующиеся порошки ПГ-10Н-1, ПГ-10Н-3 и ПГ-10Н-4, которые позволяют достигнуть твердость наплавляемой поверхности соответственно 55…62 HRC, 89…96 НВ и 16…18 HRC.
Порошковые материалы должны храниться в емкостях, исключающих их загрязнение посторонними примесями, иметь светло-серый цвет без признаков окисления и обладать хорошей сыпучестью. Влажность порошков не более 0,1 %. Перед применением порошки необходимо просушить при температуре 100… 150 °С в течение 1…1.5 ч.
Предварительно разогревают наплавляемую поверхность до температуры «отпотевания», без расплавления основного металла (300…350 °С). Затем устанавливают избыточное по ацетилену пламя и периодическими нажатиями на рычаг подают в наплавочную ванну необходимое количество порошка. При этом перемещениями пламени горелки равномерно расплавляют и распределяют порошок по нагретой поверхности.
Газопорошковую наплавку ведут по следующему режиму: давление кислорода 0,3…0,45 МПа; давление ацетилена не менее 0,01 МПа; расход кислорода 350… 600 л1ч; расход ацетилена 350…600 л1ч; расход порошка 2,5—3,5 кг1ч; грануляция порошка 40…100 мкм; расстояние между горелкой и поверхностью перед напылением 25…75 мм; расстояние между горелкой и поверхностью при оплавлении 6… 10 мм.
Газопорошковую наплавку проводят на специальном посту, который включает стол сварщика, горелку ГН-2, приспособления для наплавки деталей типа вала и кольца, баллоны, редукторы и шланги.
После наплавки деталей сложной конфигурации или деталей, изготовленных из чугуна, их целесообразно медленно охладить в песке или в асбестовой шубе.
Механическую обработку наплавленных поверхностей выполняют твердосплавным лезвийным или абразивным инструментом в зависимости от твердости нанесенного слоя.
При твердости покрытия до 40 HRC рекомендуется обработка лезвийным твердосплавным инструментом, свыше 40 HRC — шлифованием алмазными кругами из корунда или эльбора.

 

Добавить комментарий