Чугунные и стальные детали для повышения прочности и износостойкости.

Чугунные и стальные детали для повышения прочности и износостойкости подвергают закалке с последующим отпуском. Отпуск —термическая обработка, при которой закаленную деталь нагревают до температуры 100..700 °С, а затем охлаждают для снятия внутренних напряжений и уменьшения хрупкости, приобретенных в процессе закалки.
Химико-термическая обработка восстанавливаемых деталей заключается в изменении химического состава в поверхностных слоях под воздействием внешних сред и температуры. Основные виды обработки— цементация, цианирование, азотирование, алитирование, хромирование, силицирование, барирование, сульфидирование, нитроцементация. Цементация — это процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом для повышения механических свойств и износоустойчивости. Насыщение углеродом достигается нагревом стальных деталей до 900…950 °С и длительным прогревом их при этой температуре в атмосфере газов, распадающихся с выделением атомарного углерода. В твердом карбюризаторе цементуют детали, упакованные чаще всего в смеси активированного древесного (дубовый, березовый) угля в зернах диаметром 3,5…10 мм. Для ускорения цементации в смесь добавляют 10…40 % углеродистого бария и углекислого натрия. Температура цементации — 900…950 °С. Глубина науглеро-женного слоя зависит от продолжительности процесса. При такой цементации в течение 4…24 ч может быть достигнута глубина науглероженного слоя 0,4…2,5 мм.
Жидкую цементацию проводят в расплавленных солях углекислого натрия (75…85 %), поваренной соли (10… 15 %) и карбида кремния (5…10 %). Температура в ванне поддерживается 850…860 °С. Обрабатываемые детали в стальных корзинах или ковшах погружают в ванну и выдерживают там 0,5…3 ч. В зависимости от продолжительности цементации глубина диффузии может быть достигнута 0,2…0,5 мм. Твердость достигает НКС 56…63. Термическая обработка стали после цементации обычно заключается в двойной закалке и отпуске. Первую закалку ведут при температуре 900 °С, вторую — при 750 °С. После закалки дают отпуск при температуре 150…200 °С и на этом термическую обработку заканчивают. Цианирование — насыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом для повышения механических свойств и износоустойчивости. В результате цианирования поверхностный слой стальных изделий одновременно содержит и углерод (0,4…0,8 %), и азот (0,5… 0,8 % ). Твердость такого слоя после закалки очень высока — НКС 50…62. Сам процесс заключается в нагреве стальных деталей до 750…850 °С и длительном прогреве их при этой температуре б средах, содержащих активные углерод и азот. При жидкостном цианировании применяют цианистый натрий или цианистый калий, двууглекислую соду и поваренную соль. При газовом цианировании в качестве соответствующей среды используют смесь науглероживающего газа (70…80 %) и аммиака (30…20 %).

Оцените статью
Avtotex-Inform.ru
Добавить комментарий
Adblock detector