Ссылки

Низкотемпературное (550...600 °С), среднетемпературное (800...860 °С) и высокотемпературное (900...960 °С) цианирование.

В зависимости от температуры и состава жидкости ваш; различают низкотемпературное (550...600 °С), среднетемпературное (800...860 °С) и высокотемпературное (900...960 °С) цианирование. Наибольшая глубина (0,5...2,0 мм) диффузии углерода и азота достигается при высокотемпературном цианировании (1...10 ч). В зависимости от продолжительности процесса (т) глубина слоя (к), насыщенного углеродом и азотом, при цианировании может достигать значений, приведенных ниже. Азотирование — насыщение поверхностного слоя стали азотом для повышения твердости и износоустойчивости. Азотирование заключается в нагреве деталей до 500...650 °С и длительном прогреве их (3...90 ч) при этой температуре в атмосфере аммиака. Насыщенный азотом слой достигает глубины 0,01...0,8 мм. Азотированию подвергают детали, предварительно термически обработанные, т. е. закаленные и отпущенные, причем температура отпуска должна быть несколько выше температуры азотирования. Азотированные детали приобретают высокую твердость, сохраняющуюся при нагреве до 600...650 °С, высокую износоустойчивость, а также сопротивляемость коррозии.
Алитирование—процесс насыщения поверхностного слоя стальной детали алюминием для повышения окалиностойкости стали до 800...900 °С. Различают твердое алитирование (продолжительность 3...12 ч для получения слоя 0,2...0,5 мм), жидкое (продолжительность 45...90 мин для получения слоя 0,4...0,45 мм) и газовое (продолжительность 2...3 ч для получения слоя 0,4...0,45 мм).
Для твердого алитирования используют порошки ферроалюминия. Иногда в смесь добавляют 40...60 % глинозема, шамота, кварцевого песка и т. д. Для жидкого алитирования применяют расплавленный алюминий, содержащий 6...8 % железа. Газовое алитирование проводят в парах А1С13 в смеси с другими газами. Процесс алитирования происходит при температуре 950... 1000 °С (жидкое алитирование — при 750...800 °С). Хромирование — процесс поверхностного насыщения стальных деталей хромом для повышения коррозионной стойкости, окалино стойкости, а в случае хромирования высокоуглеродистых сталей — твердости и износостойкости.
Для твердого хромирования применяют порошки, содержащие 40...60 % феррохрома, к которому добавляют магнезит, шамот или каолин (для газового хромирования — пары СгС1 и СгС13; для жидкого хромирования — ВаС12, СаС12 или М§С12, к которому добавляют 15...30 % СгС12 или феррохром). Для получения слоя 0,05...0,15 мм хромирование ведут в твердых порошках (1100 °С) в течение 6...12 ч. Газовое хромирование продолжается 3...5 ч для получения слоя 0,05...0,1 мм. Жидкое хромирование длится 10...15 мин для получения слоя 0,01...0,03 мм. Процесс хромирования протекает при температуре 950...1150 °С.
Силицирование — поверхностное насыщение стали кремнием для повышения антикоррозионных свойств, окалино- и износостойкости. Для силицирования в твердых порошках применяют ферросилиций, карбид кремния или их смеси с добавкой 2...5 % 1МН4С1. Для газового силицирования используют тот же состав, но через смесь пропускают хлор для образования 31С14. Силицирование в твердых порошках длится 2...24 ч для получения слоя 0,02...0,8 мм (1150 °С). Газовое силицирование длится 2...5 ч для получения слоя 0,3...0,9 мм (980 °С).

Другие новости по теме:


загрузка...