Низкотемпературное (550…600 °С), среднетемпературное (800…860 °С) и высокотемпературное (900…960 °С) цианирование.

В зависимости от температуры и состава жидкости ваш; различают низкотемпературное (550…600 °С), среднетемпературное (800…860 °С) и высокотемпературное (900…960 °С) цианирование. Наибольшая глубина (0,5…2,0 мм) диффузии углерода и азота достигается при высокотемпературном цианировании (1…10 ч). В зависимости от продолжительности процесса (т) глубина слоя (к), насыщенного углеродом и азотом, при цианировании может достигать значений, приведенных ниже. Азотирование — насыщение поверхностного слоя стали азотом для повышения твердости и износоустойчивости. Азотирование заключается в нагреве деталей до 500…650 °С и длительном прогреве их (3…90 ч) при этой температуре в атмосфере аммиака. Насыщенный азотом слой достигает глубины 0,01…0,8 мм. Азотированию подвергают детали, предварительно термически обработанные, т. е. закаленные и отпущенные, причем температура отпуска должна быть несколько выше температуры азотирования. Азотированные детали приобретают высокую твердость, сохраняющуюся при нагреве до 600…650 °С, высокую износоустойчивость, а также сопротивляемость коррозии.
Алитирование—процесс насыщения поверхностного слоя стальной детали алюминием для повышения окалиностойкости стали до 800…900 °С. Различают твердое алитирование (продолжительность 3…12 ч для получения слоя 0,2…0,5 мм), жидкое (продолжительность 45…90 мин для получения слоя 0,4…0,45 мм) и газовое (продолжительность 2…3 ч для получения слоя 0,4…0,45 мм).
Для твердого алитирования используют порошки ферроалюминия. Иногда в смесь добавляют 40…60 % глинозема, шамота, кварцевого песка и т. д. Для жидкого алитирования применяют расплавленный алюминий, содержащий 6…8 % железа. Газовое алитирование проводят в парах А1С13 в смеси с другими газами. Процесс алитирования происходит при температуре 950… 1000 °С (жидкое алитирование — при 750…800 °С). Хромирование — процесс поверхностного насыщения стальных деталей хромом для повышения коррозионной стойкости, окалино стойкости, а в случае хромирования высокоуглеродистых сталей — твердости и износостойкости.
Для твердого хромирования применяют порошки, содержащие 40…60 % феррохрома, к которому добавляют магнезит, шамот или каолин (для газового хромирования — пары СгС1 и СгС13; для жидкого хромирования — ВаС12, СаС12 или М§С12, к которому добавляют 15…30 % СгС12 или феррохром). Для получения слоя 0,05…0,15 мм хромирование ведут в твердых порошках (1100 °С) в течение 6…12 ч. Газовое хромирование продолжается 3…5 ч для получения слоя 0,05…0,1 мм. Жидкое хромирование длится 10…15 мин для получения слоя 0,01…0,03 мм. Процесс хромирования протекает при температуре 950…1150 °С.
Силицирование — поверхностное насыщение стали кремнием для повышения антикоррозионных свойств, окалино- и износостойкости. Для силицирования в твердых порошках применяют ферросилиций, карбид кремния или их смеси с добавкой 2…5 % 1МН4С1. Для газового силицирования используют тот же состав, но через смесь пропускают хлор для образования 31С14. Силицирование в твердых порошках длится 2…24 ч для получения слоя 0,02…0,8 мм (1150 °С). Газовое силицирование длится 2…5 ч для получения слоя 0,3…0,9 мм (980 °С).

Оцените статью
Avtotex-Inform.ru
Добавить комментарий
Adblock detector