Ссылки

Борирование как поверхностное насыщение бором для повышения твердости.

Борирование — поверхностное насыщение бором для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости. Различают два вида борирования: при электролизе расплавленной буры (деталь служит катодом, плотность тока — 0,1...0,2 А1см2) и жидкое (78 % ВаС12+22 %МаС1, к которым добавляют 10 % карбида бора или 20 % ферробора; 60 % буры+40 % карбида бора). Борирование при электролизе длится 1...6 ч, жидкое борирование — 1...3 ч для получения слоя 0,15...0,25 мм. Процесс борирования протекает при температуре 900...1100 °С. Серо насыщение (сульфидирование) —насыщение поверхности стальных и чугунных деталей серой и азотом для снижения сил трения при работе без смазки, предотвращения задиров и заедания, а также повышения стойкости на истирание. Процесс протекает в расплавленных солях. Состав нейтральной части ванны: 45 % КС1+55 % Ыа2504; состав активной части: 2 % Нитрементация—это насыщение поверхностного слоя азотом и углеродом. Суть способа состоит в следующем. Газовую смесь (8... 10 % пропана, 85...88 % воздуха, 3...5 % аммиака) подают в рабочую реторту печи, заполненную мелкодисперсными частицами катализатора (порошка активной окиси алюминия диаметром 0,2...0,8 мм, пропитанного азотнокислым никелем) со скоростью 0,2...0,5 м1с для псевдоожижения частиц катализатора. Температуру в печи поддерживают 870...880 °С. Содержащийся в смеси аммиак предохраняет от саже выделения в рабочем пространстве и приводит к насыщению диффузионного слоя азотом (0,05... 0,10 %). Концентрацию углерода на поверхности диффузионного слоя регулируют в пределах 0,9... 1 %, изменяя содержание пропана в подаваемой смеси. В пространстве над кипящим слоем к псевдоожиженному газу добавляют контролируемую порцию свежего аммиака. Восстанавливаемые детали опускают в кипящий слой, вынимают и выдерживают, затем закаливают, при необходимости предварительно остудив их.
Нитроцементация позволяет получить глубокие диффузионные слои с оптимальным поверхностным содержанием в них углерода и азота при кратковременной выдержке деталей в печи. Лазерное упрочнение имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с другими методами термической и химико-термической обработки: локальность, отсутствие поводок и деформации (исключена последующая механическая обработка), возможность упрочнения труднодоступных мест. Лазерное упрочнение может найти широкое применение в ремонтном производстве как наиболее эффективный метод повышения ресурса работоспособности сборочных единиц и агрегатов автомобилей и тракторов. Например, целесообразно использовать лазеры для упрочнения отверстия направляющей втулки клапана, седла клапана, кулачков распределительного вала, канавок поршневых колец, корпуса картера рулевого управления. Например, для лазерного упрочнения коробок дифференциала заднего моста автомобилей используют газовый лазер (на углекислом газе) непрерывного действия мощностью до 1 кВт, работающий на многоходовом режиме. Длина волны генерируемого света 10,6 мкм (невидимый инфракрасный). Деталь (рис. 85) закрепляют в приспособлении и вращают (скорость регулируется). На упрочняемую поверхность при лазерном воздействии наносят две дорожки шириной 1,6 мм на расстоянии 2...3 мм одна от другой. Для уменьшения коэффициента отражения чугунные детали предварительно подвергают фосфатированию в препарате КПФ-1.
Борирование как поверхностное насыщение бором для повышения твердости.

Рис. 85. Схема обработки детали газовым лазером на С02:
1 — лазер; 2 — измеритель мощности; 3 —зеркало; 4 — фокусирующая линза; 5 — деталь; 6 — приспособление.

Другие новости по теме:


загрузка...