Ссылки

Электроконтактное напекание порошков в зависимости от конструкции восстанавливаемых деталей.

Электроконтактное напекание порошков проводят по различным схемам (рис. 67) в зависимости от конструкции восстанавливаемых деталей. Напряжение холостого хода при напекании составляет 2...4 В, рабочий ток — 6...10 кА, давление на порошок—120... 150 МПа. Основное влияние на качество наращиваемого слоя и его сцепление с основным материалом детали оказывает скорость напекания. При невысоких скоростях, в пределах (2...3) • 10~3 м1с слой получается весьма плотным (пористостью не более 6...8 %), но с пониженным значением силы сцепления. Повышение скорости напекания (до 4 • 10~3 м1с) улучшает сцепление, вызывая одновременно повышение пористости слоя (до 10... 12 %).
Данный способ обеспечивает высокую износостойкость нанесенного слоя при сравнительно невысоком уровне термического воздействия на деталь. Его применение эффективно для наращивания наружных цилиндрических поверхностей деталей, в том числе шеек коленчатых валов. Металлизация заключается в осаждении на поверхности детали налетающих на нее частиц расплавленного присадочного материала. Ударный характер вступления в контакт соединяемых материалов в зоне их сращивания позволяет (несколько условно) отнести металлизацию к группе способов сварки давлением. В соответствии с используемыми энергетическими источниками различают электродуговую, газовую, плазменную и высокочастотную (индукционную) металлизации. Электродуговая металлизация — это расплавление присадочного материала электрической дугой и напыление его сжатым воздухом на поверхность детали. Электрическая дуга горит между концами электродных проволок из присадочного материала, которые равномерно и почти параллельно подаются по мере их плавления по направлению к напыляемому участку детали, а струя сжатого воздуха вытягивает дугу и тем самым препятствует привариванию проволок между собой. Размер частиц расплавленного металла колеблется в пределах от 10 до 50 мкм. Скорость полета частиц под давлением сжатого воздуха на расстоянии 30 мм от сопла составляет 60...250 м1с. Данным способом можно получать покрытия толщиной ох 20 мкм до 12 мм. Недостаток металлизационных покрытий—невысокая сцепляемость с поверхностью детали и малая сопротивляемость действию ударных механических нагрузок.
Газовая металлизация предусматривает использование для расплавления и напыления присадочного материала газового пламени (например, ацетилено-кислородного). В качестве присадочного материала используют порошки (например, порошок алюминий-никель), которые перед использованием прокаливают при температуре 100... 150 °С в течение 1...1,5 ч и подают в газовое пламя самотеком (под действием силы тяжести) через направляющую трубку или с помощью транспортирующего газа. Последний вариант подачи порошков показан на рисунке 68. Порошок поступает в горелку из бункера, разгоняется потоком транспортирующего газа и на выходе из сопла попадает в пламя, где он оплавляется и, увлекаемый струей горящих газов, направляется на напыляемую поверхность. Для выполнения металлизации разработаны специальные установки типа ОКС-11233. Плазменная металлизация основана на использовании плазменных струй для плавления присадочного материала и транспортирования его частиц на поверхность детали. В специальные устройства, называемые плазмотронами, подают газ (например, аргон, азот, водород или гелий), который, протекая сквозь столб электрического разряда, ионизируется и тем самым превращается в плазму. Рабочая температура плазменной струи составляет 7000...15 ООО °С. Материалом для нанесения покрытия служат гранулированные порошки или проволока. Для обеспечения технологического процесса разработаны установки УПУ-ЗМ, УМП-4-64, УМП-5-6Х.
Рис. 68. Принцип работы газопламенной горелки с подачей порошка:

Другие новости по теме:


загрузка...