Ссылки

Электрохимическое обезжиривание деталей в электролите.

Электрохимическое обезжиривание деталей проводят в электролите следующего состава: едкий натр — 30...50 г1л, кальцинированная сода — 25...30 г1л, жидкое стекло — 5... 10 г1л, тринатрий-фосфат—10...15 г1л. Режим обработки: температура раствора — 60...70 °С, плотность тока — 5...10 А1дм2, продолжительность выдержки— 3...4 мин на катоде и 1...2 мин на аноде.
Обезжиренные детали промываются последовательно в ванне с .горячей водой (60...70 °С), а затем холодной. Декапирование деталей из черных металлов (стали, чугуна) проводят в ванне хромирования. Для этого детали выдерживают в течение 5...6 мин без тока, а затем в течение 30...90 с при анодном токе плотностью 20...30 А1дм2. В дальнейшем переключением тока на катод начинают осаждение хрома. Концентрацию хромового ангидрида определяют по плотности, руководствуясь нижеприведенными данными.
Рекомендуемые составы электролитов хромирования и режима электролиза приведены в таблице 25.
Электрохимическое обезжиривание деталей в электролите.

25 Составы электролитов хромирования и режимы электролиза
При хромировании используют нерастворимые аноды из чистого свинца или сплава, содержащего 92...93 % свинца и 7...8 % сурьмы. Толщина анодов 8... 15 мм, их располагают вокруг восстанавливаемых деталей на расстоянии 40...50 мм один от другого,.
Площадь анодов зависит от покрываемой поверхности (5а : 5К равно от 1 :1 до 3: 1). Для удаления пленки с поверхности анодов 1 раз за смену их обрабатывают раствором (1:1) соляной кислоты с последующей промывкой в воде и зачисткой металлической щеткой. Свойства хромовых покрытий зависят от режима осаждения хрома на поверхности металла, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Изменение плотности тока и температуры влияет на цвет осадка (серый, блестящий и молочный) и на свойства осаждаемого слоя. Блестящий осадок получается на катоде при средних температурах электролита (45...65 °С) и широком диапазоне плотностей тока. Осадки блестящего хрома обладают наиболее высокой твердостью, высокой износостойкостью и меньшей хрупкостью. Скорость осаждения хрома зависит от плотности тока и выхода по току (табл. 26).
Электрохимическое обезжиривание деталей в электролите.

26. Зависимость скорости осаждения хрома от плотности тока и выхода по току
После хромирования покрытие декапируют (на аноде) в том же электролите в течение 7...8 мин при плотности тока 30...50 А1дм2, детали, промывают водой (в ванне улавливания хрома). Хромированные детали т, нагревая их в течение 2...3 ч в масле или сушильном шкафу до температуры 150...200 °С.
Прогрессивный технологический прием получения износостойких железных и хромовых покрытий в ремонтном производстве—нанесение покрытий металла на асимметричном периодическом токе (см. рис. 69). Это позволяет, изменяя параметры обратного импульса, управлять свойствами гальванических осадков железа (износостойкостью, микро твердостью, внутренними напряжениями, усталостной прочностью), повышать прочность сцепления покрытий с деталями и одновременно увеличивать допустимую плотность катодного тока за счет активирования поверхности детали и снижения концентрационных ограничений под воздействием обратного импульса.
При катодном осаждении железа в холодных электролитах действие переменного тока проявляется в некотором снижении выхода по току (на 12...18 %), одновременно появляется возможность увеличения допустимой плотности катодного тока до 60...70 А1дм2. Применение периодического тока с обратным регулируемым импульсом устраняет пассивность анодов, снижает напряжение на клеммах гальванической ванны, а следовательно, и расход электроэнергии на единицу массы осажденного металла.

Другие новости по теме:


загрузка...