Ссылки

Никелирование в общих чертах аналогичное хромированию и железнению.

Для твердого никелирования при высоких плотностях тока можно пользоваться электролитом следующего состава: сернокислого никеля—167...238 г1л, сернокислого магния—10...20 г1л, муравьиной кислоты — 60...80 г1л.
Режим работы: плотность тока 100...135 А1дм2, температура электролита 20... 100 °С. Введение в состав электролита соединений фосфора (гипофосфита натрия, фосфорной кислоты) способствует образованию в структуре покрытий фосфидов никеля, повышающих их твердость. Никельфосфатные покрытия имеют низкий коэффициент трения (на 30 °1о ниже хромового) по стали и чугуну и довольно высокую твердость. Состав электролита для таких покрытий рекомендуется следующий: сернокислый никель— 180...200 г1л, хлористый никель— 30...40 г1л, гипофосфит (фосфорноватистокислый натрий) — 5... 10 г1л. Режим работы: плотность тока 8...12 А1дм2, температура 75... 90 °С, активность водородных ионов рН Г...2,5. Нагрев никельфосфорных покрытий до 350...400° и выдержка при этой температуре в течение 1 ч увеличивают их твердость с НРХ 57 (при 10 %-ном содержании фосфора) до НКС 67.
Для получения мелкозернистых, светлых и блестящих покрытий рекомендуется щавелевокислая ванна, которая при высоких плотностях тока не нуждается в перемешивании и постоянной фильтрации.
Процесс химического никелирования основан на способности солей фосфорноватистой кислоты (гипофосфитов) восстанавливать соли никеля. Этот процесс дает возможность наносить равномерные по толщине износостойкие и защитные покрытия на детали любой конфигурации, изготовленные как из металлов, так и неметаллов.
Химическое никелирование не требует специального электротехнического оборудования и позволяет в несколько раз увеличить коэффициент загрузки ванн.
Применяются следующие составы растворов:
— хлористый никель—20 г1л, гипофосфит натрия—24 г1л, лимоннокислый натрий — 45 г1л, 25 %-ный раствор гидроксида алюминия — 50...60, хлористый алюминий — 30;
— сернокислый никель — 20 г1л, гипофосфит натрия —24 г1л, уксуснокислый натрий— 10 г1л.
Режимы работы в данных электролитах: температура — 90... 96°; кислотность рН 4,8...5,0; скорость отложения осадка — 0,020... 0,023 мм1ч. Получаемый осадок представляет собой сплав никеля (90...95 %) с фосфором (10...5 %). Твердость осадка достигает. НКС 45. Как и при электрохимическом никелировании, нагрев осадка до температуры 350...400° при часовой выдержке повышает его твердость до НКС 67 и увеличивает прочность сцепления о основным металлом. Восстановление посадочных отверстий корпусных деталей методом электролитического на« тирания. Один из перспективных и экономичных способов восстановления посадочных мест под подшипники корпусных деталей с взносами, не превышающими 0,6 мм на сторону, — осаждение железо-цинкового сплава методом электролитического натирания. Сущность способов заключается в следующем. В отверстие детали вводится нерастворимый анод, обшитый абсорбирующей тканью, и приводится во вращение. В образовавшийся рабочий зазор между тканью анода и поверхностью отверстия подается электролит, содержащий в растворе серную кислоту, соли закисного железа, цинка и марганца. Под действием электрического тока на поверхности отверстия образуется осадок железо-цинкового покрытия. Величина зерна покрытия, форма и ориентация кристаллов, определяющие его свойства, зависят от температуры, состава электролита и плотности тока. Изменяя эти показатели, можно получить осадки сплава с микротвердостью в пределах 1400... 1900 МПа. Железо-цинковые покрытия обладают хорошей пластичностью, что позволяет применять простейшие методы последующей обработки поверхностей (дорнование, раскатка и т. п.).

Другие новости по теме:


загрузка...