Ссылки

Способы объемной и поверхностной обработки материала восстанавливаемых деталей.

При электродуговой сварке угольным электродом применяют графитовые угольные стержни длиной от 200 до 700 мм и диаметром от 10 до 18 мм. Диаметр электрода, присадочного прутка и силу тока выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла (табл. 39).
Способы объемной и поверхностной обработки материала восстанавливаемых деталей.

Рис. 76. Схема заварки трещин в деталях из алюминиевых сплавов:
Способы объемной и поверхностной обработки материала восстанавливаемых деталей.

39. Данные для выбора режима сварки угольным электродом
С помощью присадочного прутка в сварочную ванну вводят флюс и удаляют из нее шлаки и часть не растворившихся оксидов. Детали перед сваркой нагревают до температуры 250...300 °С. Во время сварки электрод перемещают только вдоль шва, без поперечных колебаний, держа его перпендикулярно свариваемой поверхности. Дуга должна быть как можно короче. Для восстановления алюминиевых деталей применяют электродуговую сварку неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали назначают силу сварочного тока. Чем тоньше стенка, тем меньше ток. Исходя из этого, выбирают диаметр вольфрамового электрода и устанавливают расход аргона (табл. 40).
Способы объемной и поверхностной обработки материала восстанавливаемых деталей.

40. Диаметр вольфрамового электрода и расход аргона в зависимости от силы сварочного тока
Устойчивость процесса наплавки и хорошее формирование металла позволяют проводить обработку на высоких скоростях (до 150 м1ч и выше). Добавление к аргону 10... 12 % (по объему) углекислого газа и 2...3 % кислорода повышает устойчивость горения дуги и улучшает формирование наплавленного металла. Благодаря защите дуги струями аргона (внутренняя) и углекислого газа (наружная) в 3...4 раза сокращается расход аргона при сохранении качества защиты дуги. Режим наплавки: диаметр проволоки — 0,8...1,0 мм, скорость подачи проволоки— 160...200 м1ч, напряжение—47.., 18 В, сила тока — 70...90 А, толщина наплавленного слоя за один проход — 0,8...1,0 мм, шаг наплавки—1,5...1,8 мм1об, скорость наплавки (окружная скорость вращения)— 20...25 м1ч, смещение проволоки с зенита — от 2 до 5 мм (пропорционально увеличению диаметра наплавляемой детали), вылет проволоки из наконечника — 8 ... 10 мм.
Пластическое деформирование
Пластическое деформирование — один из распространенных способов восстановления деталей. Применяя этот способ, можно также улучшить физико-механические свойства деталей. В неспециализированных звеньях ремонтной сети широко распространены такие способы пластического деформирования, как правка, рихтовка, наклеп деталей, а в специализированных — обжатие, вытяжка, раскатка, термопластическая раздача деталей. Пластическое деформирование восстановленных деталей основано на текучести материалов, из которых они изготовлены. Восстановление деталей проковкой после наплавки. На механические свойства и эксплуатационные характеристики восстановленной детали влияют температура проковки, энергия удара, частота проковки, глубина прокованного слоя. Динамика изменения области ковочных температур на линии установки бойка проковочного приспособления иллюстрируется на рисунке 77. Температурный интервал ковки для углеродистой и низколегированной стали — 800 ... 1200 °С. Для получения желаемых свойств деформированного наплавленного металла температура проковки должна находиться в указанных пределах.

Другие новости по теме:


загрузка...