Ссылки

Энергия единичного удара, исходящая из заданной глубины упрочнения.

Энергию единичного удара, исходя из заданной глубины упрочнения, можно определить по формуле где а — глубина упрочнения, мм; НВ — твердость слоя; В — диаметр сферы бойка, который выбирается в зависимости от шага наплавки, мм; р — коэффициент, учитывающий неравномерность нагрева по глубине слоя, и наличие шлаковой корки. Учитывая изменение глубины деформации при многократном воздействии бойка, энергия удара, подсчитанная по выражению (25), будет находиться в пределах 1... 10 Дж.
Таким образом, режим проковки будет следующий: температура проковки — 800...1200 °С; энергия удара—7...10 Дж; частота проковки — 600... 650 ударов в минуту. Проковка при частоте ударов свыше 700 в минуту (многократное деформирование одних и тех же объемов металла) приводит к образованию и микротрещин в зоне термического влияния. Частота проковки менее 600 ударов в минуту не обеспечивает заданной глубины деформации.
Проковка приводит к повышению микро твердости наплавленного слоя и стабилизации ее по глубине наплавки. Средняя твердость прокованного слоя на две-три единицы выше по сравнению с непрокованным. Восстановление деталей высадкой. Этот процесс можно проиллюстрировать на примере деталей плунжерной пары насоса типа НД. Их изготавливают из азотируемой стали 25Х5МА. Втулку восстанавливают и упрочняют перемещением запасов металла с внешней поверхности к отверстию (пластическая деформация). Наибольшее упрочнение отверстия втулки достигается при деформации втулки с нагревом до температуры 600...650 °С при усилии деформации 2000 кН. Прочность азотированной поверхности возрастает, а остаточные напряжения отрицательны и не превышают напряжений серийной втулки. Содержание остаточного аустенита незначительно и находится на уровне серийной втулки. Причины повышения твердости по глубине слоя азотированной поверхности: измельчение и направленность нитридов азота; исключение после обработки давлением переходных зон в азотированном слое; повышение плотности дислокации в азотированном слое. Восстановление деталей осадкой рассмотрим на примере звеньев гусениц тракторов тягового класса 3. Технологический процесс восстановления включает следующие операции: очистку и дефектацию звеньев, термомеханическую обработку (нагрев — обработку давлением — закалку) и сборку гусениц.
Энергия единичного удара, исходящая из заданной глубины упрочнения.

Рис. 77. Изменение ковочных температур па линии установки ударника:
Звенья очищают в галтовочном барабане. При галтовке удаляется с поверхности звеньев грязь и ржавчина и выявляются трещины. Одновременно очищают партию в 60 звеньев, время обработки— 40 мин. Дефектуют звенья с помощью калибров и шаблонов. Нагревают звенья в два приема: сначала их подогревают до температуры 350...400 °С, затем выдерживают 5 мин в расплаве соли (хлористого бария), нагретой до температуры 1000... 1050°С в соляной электродной печи. Нагретое звено подают в разъемный штамп с регулируемым рабочим объемом каждой секции. Штамп работает от двенадцати-позиционного гидравлического агрегатного пресса с общим усилием на шпиндале 60 МН. Время горячей деформации звена в штампе — 5 ... 6 с. Закаливают звенья холодной проточной водой, после чего их собирают в гусеницу.

Другие новости по теме:


загрузка...