Ссылки

Качество обработанных поверхностей в зоне резания температурой и распределением теплоты.

Стойкость инструмента, качество обработанных поверхностей во многом определяются возникающей в зоне резания температурой и распределением теплоты в системе деталь — инструмент — стружка — окружающая среда. На увеличение температуры в рабочей зоне существенно влияют: скорость резания у, подача 5, глубина резания I и угол в плане ф. Увеличение угла у в зоне положительных передних углов значительно уменьшает температуру резания, как и увеличение заднего угла а, в пределах от 2 до 12°. Отрицательные передние углы и углы а от 14 до 24° способствуют значительному повышению температуры. Увеличение радиуса закругления при вершине резца улучшает тепло отвод и, как следствие, значительно уменьшает температуру в резания. На стойкость резцов существенно влияет критерий затупления — радиальный износ Нг8=0, мм. Это ориентировочно соответствует износу по вспомогательной задней поверхности Н3.в.с=0А мм. Геометрия резца: а = а1 = 8°, г=0,3 мм.
Материалы, нанесенные электроконтактной наплавкой, — труд необрабатываемые. Рациональные режимы тонкого точения такого материала: о = 50 м1мин; 5 = 0,05 мм1об; 1=0,1 мм. Геометрия лейкосапфирного резца: а=а1 = 8°, г=0,3 мм. При тонком точении наплавленных порошковых материалов в закаленном состоянии (НРХ 58 ...60) и плотностью 95 % резцом из гексанита-Р (ос = а) = 80, г=0,3 мм 1=0,1 мм; 5 = 0,05 мм1об; V = 73 м1мин. Обработка поверхностей деталей, восстанавливаемых электрохимическими покрытиями, ведется точением и шлифованием. При точении осадков электролитического железа в зоне резания образуется высокая температура, достигающая 1000... 1050 °С, способствующая интенсивному изнашиванию режущего инструмента.
При точении мягких осадков температура в 1,2...1,7 раза выше, чем при точении твердых покрытий. Мягкие покрытия, имеющие включения гидрооксидов, подобны инструменту с твердыми включениями. Наилучшие результаты по стойкости показывают резцы из твердого сплава Т30К4 и минералокерамического сплава ЦМ332. Второй при точении мягких покрытий более стойкий, чем первый. Однако при равном износе шероховатость поверхности, обработанной резцом из ЦМ332, значительно выше, чем при использовании сплава Т30К4. Оптимальные значения скорости резания, подачи и геометрических параметров режущего инструмента: п = 50 м1мин; 5 = 0,12 мм1об; 1=0,2 мм; а=10°; у = 0; ф! = 60°; ф2=30°; 1=+5 %. Плотные мелкодисперсные осадки электролитического железа способствуют получению поверхности с малой шероховатостью. Для шлифования оставленных деталей целесообразно применять круги из синтетических алмазов. Хорошие показатели при этом имеют круги АСП25К6-50. Оптимальные режимы шлифования электрохимических покрытий кругами из синтетических алмазов: скорость круга — 30 м1с; скорость восстанавливаемой детали — 20...25 м1мин; продольная подача — 1... 1,5 мм1об; глубина шлифования — 0,01...0,02 мм1 ход. Экономичный технологический процесс окончательной обработки электролитического железа заключается в том, что механическую обработку проводят в такой последовательности: вначале обтачивают по рекомендуемым режимам резания при оптимальной геометрии режущего инструмента, затем шлифуют алмазным инструментом для твердых покрытий или абразивным — для мягких.

Другие новости по теме:


загрузка...