Ссылки

Увеличение долговечности восстанавливаемых деталей.

Для увеличения долговечности восстанавливаемых деталей применяют механический, ультразвуковой, термический, химико-термический, лазерный и электромеханический способы поверхностного упрочнения. Механический способ состоит в том, что под влиянием элемента (шара, ролика, дерна) при взаимном относительном перемещении инструмента и детали неровности обрабатываемой поверхности пластически деформируются, в результате чего шероховатость уменьшается и одновременно достигается упрочнение поверхностного слоя. Глубина и интенсивность упрочнения металла зависят от параметров режима обкатки и свойства самого упрочняемого материала, которое определяется использованными наплавочными материалами и видом наплавки. В зависимости от исходной твердости наплавленных деталей рекомендуется применять следующие режимы ППД:
— для деталей с наплавленным слоем твердостью НУ 200... 300 нормальное давление инструмента р=2...2,5 кПа, продольная подача 5 = 0,1...0,25 об1мин, диаметр шарика ш= 15...20 мм или ролика с профильным радиусом 1 = 10... 15 мм, скорость обкатки уоб=15...125 м1мин, число проходов — один или два;
— для деталей с наплавленным слоем твердостью НУ 300 и выше нормальное давление должно быть увеличено до Р=3... 4 кПа, значения остальных параметров сохраняются.
Конструкции роликовых раскатчиков для обработки цилиндрических и конических поверхностей приведены на рисунке 83.
К числу технологических процессов обработки деталей холодным пластическим деформированием относится выглаживание алмазным и твердосплавным инструментом. Алмазное выглаживание заключается в пластическом деформировании поверхностных слоев детали инструментом, рабочая часть которого кристалл естественного алмаза массой 0,4... 0,8 карата, ограниченный поверхностью сферы или цилиндра с радиусом 1...3 мм. Наружные цилиндрические поверхности выглаживаются алмазным наконечником, установленным в пружинной оправке, которую крепят в резцедержателе суппорта токарного станка. Режимы выглаживания изменяют в сравнительно небольших пределах: подача — 0,02...0,06 мм1об, скорость выглаживания — 40...100 м1мин, усилие прижима алмазного наконечника — 120...300 Н, число проходов — 1. Отделочная обработка деталей алмазным выглаживанием по сравнению со шлифованием позволяет улучшить шероховатость поверхности, повысить микро твердость на 25...35 %, износостойкость на 35...65 % и усталостную прочность на 30...60 %.
Применение алмазного выглаживания эффективно и для чистовой обработки деталей, восстановленных различными металлопокрытиями. Так, при алмазном выглаживании хромового покрытия (вместо полирования) на оптимальном режиме (радиус сферы алмазного наконечника — 1,2 мм, усилие прижима алмаза—140 кН, подача—0,03...0,5 мм1об) удается повысить класс шероховатости поверхности, увеличить поверхностную твердость покрытия на 12...15 °1о. снизить его пористость, повысить износостойкость на 35 %, а контактную выносливость— в 1,5 раза.
Увеличение долговечности восстанавливаемых деталей.

Рис. 83. Конический раздатчик для обработки фаски клапанного гнезда:
1 — корпус с хвостовиком: 2 — контргайка; 3 — гайка; 4 — сепаратор; 5 — ролик; 6 — направляющий стержень.

Другие новости по теме:


загрузка...