Железнение как технологический процесс восстановления…

Железнение как технологический процесс восстановления выполняют в следующем порядке: — механическая обработка поверхности детали; — обезжиривание в бензине или щелочном растворе- — промывка в горячей, а затем в холодной воде; — травление (анодная обработка); — промывка в холодной воде; — железнение; — промывка в горячей воде; — нейтрализация; — контроль детали; — окончательная механическая обработка.… Читать далее »

Диффузионная сварка позволяющая соединять детали с высокой размерной точностью.

Диффузионная сварка позволяет соединять детали с высокой размерной точностью, при этом отпадает необходимость в последующей механической обработке. Ее используют при восстановлении блоков шестерен. Изношенную шестерню отрезают от блока. Вместо нее в вакуумной камере устанавливают вновь изготовленную и с помощью диффузионной сварки сращивают. Для диффузионной сварки используются установки УДВУ-50, СДВУ-30, СДВУ-24, СДВУ-151, СДВУ-12, СЖМ-2 и УДВС-ДТ… Читать далее »

Металлопокрытие, полученное плазменным напылением, подвергаемое оплавлению.

В ряде случаев металлопокрытие, полученное плазменным напылением, подвергают оплавлению, которое может выполняться с помощью нагрева токами высокой частоты, ацетилено-кислородным пламенем или плазменной струей. Разработаны технологические варианты совмещения плазменного напыления с наплавкой, при которых в плазменную струю вводят присадочную проволоку для возбуждения косвенной дуги, а газопорошковый поток используют для защиты образующейся на детали сварочной ванны. Такие… Читать далее »

Электроконтактное напекание порошков в зависимости от конструкции восстанавливаемых деталей.

Электроконтактное напекание порошков проводят по различным схемам (рис. 67) в зависимости от конструкции восстанавливаемых деталей. Напряжение холостого хода при напекании составляет 2…4 В, рабочий ток — 6…10 кА, давление на порошок—120… 150 МПа. Основное влияние на качество наращиваемого слоя и его сцепление с основным материалом детали оказывает скорость напекания. При невысоких скоростях, в пределах (2…3)… Читать далее »

Совокупность кратковременных дуговых разрядов, получаемых при вращении пучка электродов.

Электроискровое наращивание представляет собой совокупность кратковременных дуговых разрядов, получаемых при вращении пучка электродов, торцы которых соприкасаются с наплавляемой поверхностью деталей. Пучок составляют примерно из 100… 150 электродных проволок диаметром 0,5…0,8 мм. Частота его вращения 5… 10 с-1 (например, с помощью электродрели). Используется постоянный ток напряжением 9… 10 В и силой 150.., 200 А. Способ используют… Читать далее »

Очистка от грязи, масла и ржавчины детали, подлежащей наплавке.

Литейная наплавка заключается в нанесении на поверхность детали заранее приготовленного расплава и последующем совместном их охлаждении. Расплав, приготавливается в плавильных агрегатах или литейных цехах. Деталь, подлежащую наплавке, очищают от грязи, масла и ржавчины, покрывают специальным флюсом, нагревают в индукторе токами высокой частоты и помещают в металлическую форму — кокиль, который также нагревают до 200…250 °С.… Читать далее »

Один из вариантов вибродуговой наплавки с охлаждением детали струей жидкости.

Наплавка в среде водяного пара используется как один из вариантов вибродуговой наплавки с охлаждением детали струей жидкости. Поток водяного пара, направляемый из паро образователя в зону горения дуги, обеспечивает благоприятные условия формирования наплавляемого слоя (см. рис. 55, а) и позволяет улучшить показатели качества восстановления деталей. Оптимальная длина струи пара — 100…150 мм при подаче его… Читать далее »

Наплавка порошковой проволокой связанная с использованием специальных электродов.

Наплавка порошковой проволокой связана с использованием специальных электродов, изготовленных из тонкой металлической оболочки с запрессованными в ней порошкообразными веществами, в состав которых наряду с легирующими элементами введены защитные газо и шлакообразующие элементы в количестве 10„, 12 % массы проволоки. В качестве оборудования применяют те же автоматы и полуавтоматы, что и для наплавки под флюсом сплошными… Читать далее »

Способы наращивания восстанавливаемых деталей.

Основные виды наплавки восстанавливаемых деталей Наплавка как наиболее распространенный способ наращивания изношенных деталей имеет много разновидностей. Их различают по степени механизации наплавочных работ (ручная, полуавтоматическая, автоматическая), по источнику энергии (электродуговая, электрошлаковая, плазменная, газовая), по используемым электродам (плавящимся, неплавящимся, проволочным, ленточным, порошковым) по используемым защитным средам (под флюсом, в среде углекислых газов, в среде водяного пара,… Читать далее »

Восстановление коленчатых валов электродуговой наплавкой в различных защитных средах.

Установка для наплавки 011-1-00 (рис. 59, е) служит для восстановления коленчатых валов электродуговой наплавкой в различных защитных средах. Особенность установки — бесступенчатое регулирование скорости наплавки и подачи сварочной головки. Минимальный диаметр восстанавливаемой поверхности — 20 мм, максимальный — 400 мм; диаметр электродной проволоки сплошного сечения—1…3 мм, порошковой—3 мм. В зависимости от перемещения электрода относительно обрабатываемой… Читать далее »