Ссылки

Детали, имеющие полную взаимозаменяемость.

Детали, имеющие полную взаимозаменяемость, необходимо изготовлять с такой точностью, чтобы после сборки без дополнительной обработки образовывался требуемый зазор в сопряжении. Преимущества полной взаимозаменяемости, таким образом, следующие:
а) детали собираются без подбора;
б) легко определяется норма времени на сборку;
в) становится возможной сборка на конвейере;
г) неисправные детали могут быть заменены деталями без дополнительной обработки, взятыми из комплекта запасных частей;
д) восстановление неисправной детали проводится быстрее, чем в случае неполной взаимозаменяемости.
Детали, имеющие полную взаимозаменяемость.

Рис. 53. Селективная сборка деталей с зазором,
Детали, имеющие полную взаимозаменяемость.

Рис. 54. Селективная сборка деталей с натягом.
Недостатком является то, что из-за более высокой точности повышаются затраты на изготовление детали.
В связи с этим применение полной взаимозаменяемости рекомендуется в том случае, если в размерной цепи имеется большое число деталей, но их точность изготовления низкая.
При неполной взаимозаменяемости некоторые размеры деталей достигаются доработкой вручную, то есть ошибки из-за отклонения размеров от нормы исправляются последующей дополнительной обработкой. Дообработанная деталь называется компенсатором.
Ремонт машин, изготовленных по принципу полной взаимозаменяемости, намного проще, так как новые детали без доработки устанавливаются в машину.
Необходимо сказать и о селективной сборке. Сущность этого метода заключается в следующем. Детали, обработанные окончательно, сортируют попарно или по размерным группам в соответствии с принятыми размерами сопряжения. На рисунке 53 представлены по парные подборы деталей сопряжения с зазором, а на рисунке 54 — с натягом (в зависимости от величины допуска).
При проектировании уровней размеров необходимо учитывать следующее:
а) по функциональному признаку работы машины или детали определить минимальный и максимальный зазоры или натяги;
б) по минимальному и максимальному зазорам или натягам определяется величина размерной группы:
6) на основе полученных Ад и As и учитывая точность, реализуемую технологией изготовления на заводе, определяется допуск на изготовление (допуск вала Дс и допуск отверстия А/);
г) число размерных групп определяется отношением допусков размерных групп при изготовлении:
Величина размерной группы вала и отверстия может быть различна, так как строгое соблюдение допусков вала выполнить легче, чем отверстий.
Заклепочные соединения
При ремонте машин часто встречаются ослабленные заклепочные соединения. Ослабленные заклепки удаляются, а на их место ставятся новые. При выборе заклепок надо следить за соответствием их размеров, так как из-за этого могут быть разные дефекты.
Характерные дефекты клепки показаны на
Детали, имеющие полную взаимозаменяемость.

рисунке 55:
а) диаметр отверстия под заклепку слишком велик, поэтому стержень заклепки изгибается и не заполняет полностью отверстие (рис. 55,а);
б) диаметр заклепки слишком велик, что приводит к ее заклиниванию в отверстии и при принудительном забивании под закладной головкой собирается металл, мешающий плотное прилегание заклепки (рис. 55, б);
в) стержень заклепки короткий, в результате полная замыкающая головка не образуется и получается малопрочное соединение (рис. 55,в);
г) стержень заклепки длинный. Соединение может быть прочным, но формирование замыкающей головки более длительное и с заусенцем (рис. 55, г);
д) не совмещены отверстия. Необходимо совместное просверливание соединяемых деталей, в противном случае заклепка деформируется, частично срезается и уменьшается ее сечение (рис. 55,д);

Другие новости по теме:


загрузка...