Ссылки

Модель планирования объединенного ремонта мест неисправности.

Из конструктивных особенностей сельскохозяйственных машин вытекает то, что ремент отдельного места неисправности влечет за собой разборку и сборку содержащихся в узле деталей. Необходимость проведения разборочно-сборочных работ объединенного характера, вытекающая из конструктивных особенностей различных узлов и агрегатов машин, а также доступность деталей машин, то есть обязательное соблюдение порядка проведения монтажа, своеобразно группируют детали, и эти группы сильно влияют на планирование профилактических ремонтов.
Важность одновременного монтажа с точки зрения планирования ремонта выражается в том, что монтаж отдельных групп деталей можно проводить параллельно. Таким образом, время на ремонт машин определяется временем на ремонт группы деталей, требующих наиболее длительного ремонта.
Монтаж, проводимый при плохой доступности деталей, влияет на планирование ремонта, потому что время и затраты на одновременный и отдельный монтаж, регулировку деталей, входящих в эти группы, почти одинаковые.
Описанные выше возможности и необходимости позволяют специалисту по планированию ремонтов осуществлять ремонт как можно большего числа еще работоспособных мест неисправности при ремонте мест неисправности тех деталей, которые с точки зрения монтажа относятся к одной и той же группе. Но в то же время принципу «отремонтировать как можно больше мест неисправности» противоречат затраты на изготовление и восстановление деталей, содержащих немного мест неисправности. Так, плановик из неограниченного числа вариантов ремонта между возможностями «ремонт всех мест неисправности» и «ремонт только отказавших мест неисправности» должен выбрать тот, при котором эксплуатационные затраты оптимальны. Бесконечное число вариантов ремонта вытекает из того, что каждое место неисправности требует отдельной комбинации технологии ремонта и отрезка рабочего времени. На практике, естественно, возможен выбор только ограниченного числа вариантов ремонта. Поэтому при выборе переменных плановик частично должен опираться на специальные знания, опыт, а частично — на знание технологий и сроков, определенных при планировании отдельного ремонта мест неисправности.
В ходе определения перечисленных технических и экономических параметров наибольшее число трудностей причиняет составление номеров ремонтов Zf(dl*, поскольку они определяются, собственно говоря, двумя методами: эксплуатационными испытаниями и математическим путем, а также стохастической симуляцией. Стохастическая симуляция применяется в первую очередь потому, что с ее помощью открывается возможность испытаний большого числа вариантов ремонта, так что при этом экономится огромное количество затрат и времени. Определение номеров ремонтов можно сократить по времени с помощью ЭВМ, что очень важно. При составлении номеров ремонтов на основании эксплуатационных испытаний может случиться так, что пока мы получим данные для оценки, машина уже устареет.
Обобщая исследования методов планирования профилактических ремонтов, можно установить, что достигнутые теоретические и практические результаты имеют большую важность и хотя не способствуют полному решению проблемы, но решительно доказывают существование реальной возможности разработки максимально эффективных методов планирования, а также их использования и, следовательно, дальнейшего увеличения производительности машин.

Другие новости по теме:


загрузка...