Ссылки

Запрещение включения тормозов колесных редукторов, во избежание перегрева и появления задиров на дисках.

Во избежание перегрева и появления задиров на дисках трения механизма автоблокировки при обкатке на стенде в режиме 1500 мин-1 запрещается включение тормозов колесных редукторов. В процессе обкатки проверяют:-
отсутствие утечки масла (утечка масла через крышки, пробки, сальники, стенки картера и по сварным швам не допускается);
работу конических пар (работа конических пар главной передачи должна сопровождаться равномерным шумом, тормозные барабаны должны вращаться без рывков);
нагрев деталей мостов (нагрев корпусов колесных редукторов и тормозов, при котором невозможно удержать руку на названных деталях, не допускается).
При появлении повышенных нагрева, утечки масла, стука и шума шестерен обкатка должна быть прекращена и проведена повторно по полному режиму после устранения дефектов.
Запрещение включения тормозов колесных редукторов, во избежание перегрева и появления задиров на дисках.

Рис. 57. Стенд для обкатки редукторов ВОМ:
1 — панель; 2 — пульт; 3 — кожух; 4 — двигатель; 5 —полумуфта; 6 — ограждение; 7 — редуктор ВОМ; 8 — выключатель; 9 — манометр; 10 — винт; И — планка; 12 — решето; 13 —лоток; 14 — рама.
Стенд КИ-6392 для обкатки редукторов ВОМ состоит из рамы 14 (рис. 57), двигателя 4, пульта 2, панели 1, лотка 13 для слива масла, двух планок 11, полумуфты 5, ограждения 6 механизма привода переключения гидрораспределителя, контрольного манометра 9 и автоматического выключателя. . Отремонтированный редуктор ВОМ устанавливают на стенд, используя грузоподъемное устройство. При этом ограждение 6 должно быть открыто, а винты 10 отвинчены в крайнее верхнее положение. Редуктор 7 соединяют с полумуфтой 5, а лапы корпуса редуктора прижимают -винтами 10 к стенду. Подсоединяют маслопровод манометра, предварительно вывинтив пробку с крышки. Закрывают ограждение 6 и запирательного. Стенд заправляют маслом марки М10Г2 (ГОСТ 8581—78) после установки на него редуктора ВОМ в количестве 4,2 л. При обкатке редуктора ВОМ крутящий момент от двигателя 4 передается на полумуфту 5, откуда через пальцы передается на фланец ведущего вала редуктора ВОМ. Стенд работает в автоматическом режиме в течение 20 мин, после чего он останавливается.
По окончании обкатки выворачивают сливную пробку редуктора ВОМ и сливают масло в лоток 13 через решето 12, С лотка 12 масло поступает по трубопроводу в резервуар. Демонтаж редуктора ВОМ со стенда проводят в обратной последовательности.
В процессе обкатки проверяют:
отсутствие утечки масла (утечка масла из-под крышек, пробок и сальников не допускается);
работу шестерен (шум шестерен при обкатке редуктора должен быть равномерным);
нагрев корпуса редуктора (нагрев, при котором невозможно удержать руку на корпусе ВОМ, не допускается).
При появлении повышенных нагрева, утечки масла, стука и шума шестерен обкатку прекращают и проводят повторно по полному режиму после устранения дефектов.
Для заправки агрегатов маслом целесообразно использовать специальную установку централизованной очистки и заправки. Установка состоит из бака 1 (рис. 58), шестеренного насоса 2, фильтра 3, магнитного улавливателя 4, маслозаправочной колонки 8 и трубопроводов 5 и 6. При включении насоса масло поступает из бака 1 по нагнетательному трубопроводу- 5 через фильтр 3 в колонку 8. Маслозаправочная колонка оснащена раздаточным краном, который позволяет заправлять масло в строго заданном количестве. После обкатки из агрегатов вывертывают спускные пробки и масло самотеком поступает в воронки 11, сливной трубопровод 6, магнитный улавливатель 4 и снова в бак 1. Сливной трубопровод проложен под небольшим углом в сторону бака. Магнитный улавливатель собирает металлические частички, появившиеся в масле в процессе приработки деталей при обкатке агрегатов. Для повторной очистки масла в нагнетательном трубопроводе установлен фильтр 3, который представляет собой
Запрещение включения тормозов колесных редукторов, во избежание перегрева и появления задиров на дисках.

Рис. 58. Схема централизованной очистки и заправки масла.
Обкатка отремонтированных агрегатов повышает их надежность и значительно сокращает число, рекламаций хозяйств, а также затраты на устранение дефектов в условиях эксплуатации, позволяет провести приработку деталей отремонтированных агрегатов, а также снабжает ценной информацией о выявленных при этом дефектах и их причинах. Инженерно-техническая служба, систематизируя и используя данные, оперативно влияет на усовершенствование технологического процесса, что особенно важно в период освоения ремонта тракторов Т-150К.

Другие новости по теме:


загрузка...